Z Emiliszek na szerokie wody

Dzisiaj głównym produktem spółki „Armplast” są: łodzie wiosłowe zwykłe i wyczynowe, motorówki, kajaki, katamarany motorowe i inny sprzęt przeznaczony do uprawiania sportu i rekreacji – mówi Czesław Sokołowicz, przewodniczący zarządu spółki.

Cichy port

Spółka „Armplast” została założona przed 20 laty, w 2003 r. Kierowanie spółką przejęli wtedy Czesław Sokołowicz, dotychczasowy dyrektor spółki „Stikloplastika”, oraz Michał Wołosewicz, który miał już wieloletnie doświadczenie w produkcji tworzyw szklanych. Zaczynali w wynajętych pomieszczeniach we wsi Tartak nieopodal Solecznik, by po dwóch latach przenieść się do własnych pomieszczeń w Emiliszkach, gdzie spółka zakotwiczyła się na dobre, jak w cichym porcie.
W miejscu, gdzie niegdyś znajdowała się kotłownia grzewcza z ogromnymi piecami na węgiel i wysokimi kominami, dzisiaj znajduje się nowoczesne biuro „Armplastu”. Na powierzchni ponad 6 tys. mkw. rozmieszczone są dzisiaj magazyny i docieplone hale produkcyjne z ogrzewaniem. Zatrudnienie znaleźli tu mieszkańcy z Emiliszek i okolic, stanowiący niedużą 30-osobową załogę.
Pierwszą ich produkcją były katamarany wyprodukowane na potrzeby sędziów uczestniczących w igrzyskach olimpijskich w Atenach.
– Od 20 lat produkujemy różne wyroby z laminatów poliestrowo-szklanych lub kompozytów. Znani jesteśmy w większości z tego, że produkujemy łódki i motorówki. Najmniejszym wyrobem jest sportowa łódeczka Optimist o długości 2,4 m. Największym – łódka motorowa o długości 7,5 m – wylicza Czesław Sokołowicz.
Z kolei seria Emili to certyfikowane łódeczki o długości od 3,60 do 6 m. Na rynek angielski są produkowane łódki Pilot 4 i Pilot 6, do Szwecji trafiają wyczynowe łódki sportowe Leo Solutions – te łódki wygrywają ostatnio mistrzostwa świata. Pan Czesław pokazuje z dumą ogromne zdjęcie na ścianie, na którym dwukrotni mistrzowie świata Szwecji, Eskil Borgh i Dennis Gustavsson, prują przez fale na łodzi wyprodukowanej w Emiliszkach.
– W 2028 r. osiągniemy klasę olimpijską, oznacza to, że nasze łodzie będą brały udział nie tylko w zawodach rozgrywanych na MŚ, lecz także podczas olimpiady. Dotychczas w olimpiadach brały udział tylko nasze sędziowskie katamarany do obsługi zawodów wioślarskich – wskazuje Czesław Sokołowicz.
– Zaczęło się od sędziowskiego katamaranu – o początkach działalności „Armplastu” opowiada Czesław Sokołowicz. – Później znaleźliśmy partnera w Norwegii, który potrzebował łódki sportowo-rekreacyjne o długości 4,25 m.
– Przyjechał do nas specjalista z Norwegii, przywiózł gotowy kadłub. Potrzebował pokładu do niego, który tworzyliśmy razem. W skali 1:1 wykonaliśmy prototyp przyszłej łodzi. Według gotowego prototypu przygotowaliśmy formę do powielania łodzi, niby negatyw. W tej formie produkowaliśmy sam wyrób – opowiada o tajnikach powstawania łodzi Michał Wołosewicz.

Czytaj więcej: Szybciej i wydajniej: wsparcie otwiera nowe możliwości dla przetwórców produktów rolnych

Praca ręczna

Powstawanie łodzi nie jest rzucone na taśmę produkcyjną. Jest to praca twórcza, w trakcie której zgodnie z życzeniem klienta można zmieniać i udoskonalać niektóre elementy przyszłej łodzi. Są one dziełem tylko rąk ludzkich, a nie maszyn. Każdy centymetr przyszłej łodzi jest ręcznie uformowany, następnie za pomocą pędzla pokryty żywicą i ręcznie doszlifowany.
Z czego powstaje taka łódź? Na formę przyszłej łodzi nakłada się warstwami na zmianę włókno szklane oraz żywicę winyloestrową, która po wyschnięciu staje się twarda.
Produkcja łodzi, katamaranów, kajaków, motorówek odbywa się na zasadzie business to customer, co oznacza, że produkcja wędruje do konkretnego klienta. Tutaj rządzi sezonowość, bo sprzedaż łodzi najczęściej się odbywa w ciepłej porze roku, od maja do września. Co oznacza, że zimą pracownicy „Armplastu” na brak pracy nie narzekają, ponieważ starają się zdążyć z zamówieniem na wiosnę i lato.
Nie brakuje pracy również latem, ponieważ spółka produkuje nie tylko łodzie.
– Niektóre wyroby produkujemy, używając współczesnych pięciowymiarowych obrabiarek CNC, czyli urządzeń sterowanych komputerowo, które frezują zgodnie z wprowadzonym programem. Tym sposobem przestawiliśmy się na nowy rodzaj produkcji. Tak zaczęły powstawać również wyroby techniczne, czyli elementy maszyn. Dzisiaj te wyroby stanowią ponad połowę ogólnej produkcji spółki. Zamówienia te są stałe, w znacznej ilości – mówi Czesław Sokołowicz.
– Dzięki temu nie ma w naszej pracy sezonowości, tylko pracujemy na okrągło przez cały rok. Wykonujemy zamówienia dla poszczególnych przedsiębiorstw na zasadzie business to business. Produkujemy elementy, bez których te przedsiębiorstwa nie mogą sprzedać swego wyrobu. Mogę np. powiedzieć, że w autobusie pewnej marki określona część wyposażenia została wykonana w naszej spółce – dodaje Michał Wołosewicz.
Elementy kompozytowe oraz produkty ze szkła i tworzyw sztucznych wykonane w Emiliszkach znajdują swoje zastosowanie w najróżniejszych urządzeniach przemysłu budowlanego czy samochodowego. Mogą stanowić część składową np.: aut, maszyn do mielenia gałęzi, podnośników, wkładów do basenów (lit. kubilas), sprzętu medycznego. Są to też elementy przeznaczone do filtrowania wody na dużych statkach lub znajdujące zastosowanie w wydobywaniu ropy naftowej, pokrywy wykorzystywane na stacjach benzynowych, elementy wewnętrzne foteli na łodziach itd., itp. Elementy te wędrują do duńskiego, fińskiego czy holenderskiego producenta, gdzie w końcowym etapie produkcji znajdują swoje ostateczne miejsce, jak w układance. Ponad 90 proc. produktów eksportuje się głównie do Wielkiej Brytanii, Norwegii, Szwecji, Danii, Niemiec i innych krajów.
W ubiegłym roku firma otrzymała zamówienie na wykonanie… słupków granicznych, które rozdzielą Litwę i Białoruś. „Armplast” wygrał przetarg spośród pięciu innych firm, więc pracy nie brakuje.

Czytaj więcej: Ekonomista: „Przegrzanie gospodarki dotyczy nie tylko Litwy”

Niezatapialni

Dla kierownictwa spółki udział w przetargach i konkursach jest nie do pomyślenia bez systemu zarządzania jakością. Obowiązuje tu ścisła kontrola jakości na każdym etapie: od przyjęcia zamówienia do oddania gotowego produktu. Wszelkie wymogi jakości spełniają zarówno jednostki pływające, jak też elementy maszyn opatrzone certyfikatem ISO.
– Nie tak dawno, w okresie pandemii, wkłady do mobilnych basenów próbowano robić w każdym garażu. Teraz tego się nie robi, bo musi być zachowana jakość zgodna z wymogami UE. Dla przykładu nasze łodzie przeszły badania w laboratorium na dwa testy: na stabilność i niezatapialność. Odpowiadają one klasie C (fala wysokości do 2 m i wiatr do 6 w skali Beauforta) – zapewnia Michał Wołosewicz.
Na zakończenie pytam jeszcze, czy ostatnie lata gospodarczych zawirowań – pandemia, inflacja, wzrost cen prądu – miały wpływ na przetrwanie spółki i utrzymanie się jej na powierzchni.
– Owszem, koszty produkcji wzrosły. Znacznie zdrożały materiały i surowce. Ale nawet jeżeli odczuliśmy zmniejszenie liczby zamówień, to bardzo nieznacznie i w krótkim okresie. Natomiast w okresie pandemii, kiedy ograniczono ludziom możliwość poruszania się, wprost przeciwnie, zamawiano u nas więcej łodzi. Nasi klienci woleli mieć niewypożyczony, własny wodny środek lokomocji – mówi Czesław Sokołowicz.

Artykuł opublikowany w wydaniu magazynowym „Kuriera Wileńskiego” Nr 12(35) 25-31/03/2023